由于生产设备、方法、技术等生产条件与产品设计方案在设计阶段几乎都已确定，产品成本的80%已经确定，因此如果等到产品制造完成后再进行改善，不但可能需要增加额外的成本，而且降低成本的空间也很有限。
因此，为使设计开发出的产品性能符合需求，并且成本不超过目标成本的新产品，我们需要在新产品设计阶段进行目标成本管理。
目标成本管理是一个整体的、全员的、分层次的、全过程的动态管理，要想在项目实施中做到事前的目标成本预测控制，事中的目标成本计划执行控制和事后的实际成本核算与目标成本比较分析控制，把目标成本管理贯穿在成本形成全过程中。

　　关键词：目标成本;成本管理;产品设计
　　目标成本管理在今天之所以如此重要，是由当今的产业环境性质所决定的。
如今，企业必须面对全球性的竞争的环境，适应快速变化的特点。
作为传统的竞争战略，通过技术领先达到产品高质量，已经不能为公司提供持久的竞争优势。
另外，竞争者之间的产品质量差异正在逐渐缩小，使得依靠质量差异化的竞争战略很难奏效。
产品质量需要提高的同时，成本也必须降低。
除了质量和成本外，时间也构成新战略三角上的重要一点。

　　根据众多国内外学者的研究，尽管产品设计费用只占产品总成本的5%-7%，却决定了产品成本的60%-80%，由此可见成本管理的最好时机应该是在新产品设计阶段。
一个产品一旦完成研发，其目标材料成本、目标人工成本便已经基本定性，制造中心很难改变设计留下的先天不足。
设计完成即产品定型后，所有的后期改善，只能通过减少生产过程中的损耗和提高装配加工效率来降低制造费用，设计不合理所引起的产品性能和经济性方面的先天不足是生产过程中采取质量和成本控制措施所无法挽回的。
企业的发展不仅有赖于敏锐的观察力、强劲的研发力、生产力、销售力，还得益于对项目研发成本的有效控制与管理，使产品一进入市场便以优越的性能价格比迅速占领市场，实现经济效益的稳步提高。

　　但是由于对于成本控制的方法和理论的认识还不是很完善，在实际工作过程中仍然会碰到很大的挑战。
可能在某个阶段由于设计变更或工艺的变更，实际目标成本大大背离了项目最初时的预测。
深究超差产生的原因，我们可以发现不外乎一下几点：
　　一、研发人员缺乏成本意识
　　我们的研发工程师，很多都是直接从校园直接招聘，没有接受过严谨的产品研发培训和成本培训。
他们经常容易将其所负责的产品项目作为一件艺术品或者科技品来进行开发，却忽略了许多部件在生产过程中的成本，由于设计不合理所引起的产品性能和经济性方面的先天不足是生产过程中采取质量和成本控制措施所无法挽回的。
目前我们碰到了很多这样那样的由于产品设计不合理产生的成本问题：
　　设计出来的产品很难装配，装配时间增加导致了直接人工增加；设计的零件结构过于复杂，造成模具投资高昂；设计的零件不具有防呆性，有误装配的风险，为了提升产品的合格率，就需要增加非增值的后期检测步骤或检测设备，增加了直接人工或者设备投资，顾客不会为他们认为毫无价值的检测支付任何款项。

　　同时许多时候新产品往往要费很长时间才能批量投入市场，最大的原因是因为产品不能一次性达到设计要求，通常需要被重新设计并重新测试好几次，每次设计变更，跟随就是模具的变更和再一轮的产品验证，而且有些时候的设计变更过大，修模已经不能实现的情况下，可能就会重新开模，这些意味着的不仅仅是投资的增加，还有项目进度的延后和市场先机的错失。
对于这种现象已经在以往的项目开发过程中发生过很多次。

　　二、忽略了工艺流程的标准化和零件的通用性
　　企业要求我们的研发人员有创新精神，可以打破既定格局、推陈出新，研发工程师们花了很多的时间和心血在全新产品的开发，所有的零件重新设计，忽略了既有产品的重新开发和应用。

　　设计过多的新零件，造成研发人员工作量大增，研发时间和成本增加了；对于工业化来说，意味着过多模具的投资；对于下游的生产工厂，过多新零件，不利于现场管理，增加了库存成本，也增加了误装配的风险，这些最终都会在产品的最终售前成本中体现出来。

　　研发人员设计出来的产品外形是多种多样的，对产品性能进行的测试要求是多种多样的，产品的生产工艺流程也是多种多样的，为了满足这些新产品质量的要求，需要投入了昂贵的全自动检测线，产品外形和测试要求差异太大，一台设备上不能做到兼容，就需要投入更多的设备。
新产品的装配流程和原有老产品差别过大，在现有生产线产能有富余的情况下，仍然需要投入新的产线，降低了厂房面积的利用率，也增加了投资；另外由于开启新线，需要对操作工进行新一轮的培训，在最初的一段时间，人员效率也会持续偏低，对应单个产品的直接人工和管理费用就会相应上升。

　　三、非标零件的成本估算方法的缺失
　　对产品成本，项目团队广东深圳专业医用产品外壳工业产品设计纤维·研发中的每一个成员都负有不可推卸的责任。
对于非标零件，这些件的使用量较少，所以不会考虑用广东深圳专业口腔CT产品设计公司刍议医疗器械维修的现代化管理工业模去实现，但是往往就是这些用量很少广东深圳专业医疗仪器器材外观工业产品设计绩效引导医疗的零件却在目标成本优化上成为了路障。
没有专门的成本估算方法，造成我们在制定目标成本的时候处于被动的地位，因为是非标另外需求量也不高，供应商也不认为有机会大批量生产，通常报价都会偏高，以确保其利润最大化，而且没有多大的余地降价。
没有专门的人员来负责这部分零件的成本估价，采购工程师又大部分没有机加工的经 验，他们对于供应商的报价的降低也没有太多的贡献。

　　上面这些问题，困扰着目标成本优化的进程，使得实际目标成本背离了DO预测目标成本，使得项目的投资回报趋于恶化，这是项目团队中每一个成员都不愿意看到的，改善势在必行。
作为以赢利性为目标的企业，我们所期盼的是价格性能比最有竞争力，市场上最畅销的产品。
这就要求产品开发人员必须在目标成本的导向下，开发出价格性能比最优的产品。
从全方位来考虑成本的下降与控制，将采购、生产、工艺等相关部门纳入项目开发设计小组，这样有利于大家集中精力从全局的角度取考虑成本的控制。

　　产品研发和设计是制造、销售的源头，产品一旦完成研发，其材料成本、人工成本便已基本确定，统计表明产品成本的 80%是在产品的设计阶段确定的，因此，有很多产品在设计阶段，就注定了其未来的制造成本会高过市场普遍价格。
作好新产品目标成本控制工作，产品开发人员的业务素质至关重要，设计人员既要精通产品设计开发技术，又要掌握必要的成本业务知识；而成本控制人员应当是既懂技术经济分析，又懂产品设计制造的复合性人才。
作为以赢利性为目标的企业，我们所期盼的是价格性能比最有竞争力，在市场上畅销的产品。
这就要求产品开发人员必须在目标成广东深圳专业医用设备开发工业产品设计浅谈项目驱动法在职业院校电子产品设计与制作教学中的应用本的导向下，开发出价格性能比最优的产品。
要达成这个目标，我们需要采取如下改善措施：
广东深圳专业医疗器材外壳工业产品设计关于工业设计教学现状的思考　　1.增加面向全员的成本培训
　　作好新产品目标成本控制工作，产品开发人员的业务素质至关重要，设计人员既要精通产品设计开发技术，又要掌握必要的成本业务知识；而成本控制人员应当是既懂技术经济分析，又懂产品设计制造的复合性人才。

　　我们的成本工程师都是来自工业工程的背景，有工艺改善和产品流程设计的经验，所以能够很好的理解和诠释产品成本的构成，并提出有针对性的成本改善的建议。
将产品成本的培训由面向工业化团队内部，扩展到了整个项目团队（包括研发，质量，采购，模具，电子，装配和设备）。
对每一个新入职的员工提供产品工业化成本培训，通过系统化的成本培训，让每一个员工了解到产品售出成本的定义和成本结构，让所有涉及到产品成本的人员使用共同的成本计算方法，并用同一种术语来提供合适的成本对象。

　　2.将DFX(DFC:面向成本的设计; DFA:面向装配的设计；DFM：面向制造的设计）引入项目的各个阶段
　　在原先的项目进程中，通常都是研发人员完成了产广东深圳专业医疗仪器开发公司工业产品设计定制家具产品设计品的总体设计，然后让工业化人员开始根据产品设计图开始模具、产线的设计，这个阶段产品设计都已经定型，项目进度已经过半，即使工业化对产品方案有不同意见，或者要求研发人员改进，通常都会由于项目进度的问题，不被采纳。
虽然这通常意味着投资的增加和工业化难度的增加，但是为了赶上产品上市的进度，项目经理往往都选择了成本的牺牲。
其实这些问题，都可以在项目开始就开始预防或解决。

　　现在项目的成本指标和进度指标作为强制性指标来衡量项目团队中的每一员，我们要求每个成员在自身的领域做到更好，同样需要大家共同协作让项目整体目标达成。
为此，我们将DFC和DFM引入到项目启动阶段，研发工程师对产品的设计从一开始就同工业化联系在了一起，研发工程师从产品的功能和美学着眼，工业化从产品的可制造性和经济性着手，共同打造最有性价比的产品。
通过定时的DFC和DFM的沟通会议，及早发现新产品存在的问题，及时改进，这样既节省了时间，也避免的不必要的投资和浪费。

　　3.建立MDB（制造数据库）和相关成本估算文件
　　在产品设计过程中，会涉及到一些非标零件，由于用量较少，从成本角度考虑，不采用模具加工，而改用机加工。
原先的项目都是由采购直接向供应商询价，由于对于机加工工艺的了解甚少，所以不能对供应商的报价的合理程度提出有效的质疑。
为此，经过很多项目的不断摸索，我们建立了一套切实有效的数据库和成本估算文件，可以让供应商将报价细分到每道工艺，同时参照数据库的历史数据的对照，可以让工业化和采购比较容易的找到报价的问题所在，提高了该类产品估价的有效性。

　　4.产品开发的每个阶段对目标成本实际达成水平进行预测和对比分析
　　过往的项目目标成本没有得到有效的控制，材料成本不断上升、投资预算不断增加、项目进度不断延期、人员成本超过预期、诸如这些原因都造成了目标成本的背离。

　　为了更好的掌控产品目标成本，并随时了解目标成本的动向，我们要求新项目的目标成本要定期更新并存档，并注明更新的原因和日期。
任何产品目标成本的增减都要及时通知项目成员，对于任何增加需要由相关人员作出解释并采取改善行动；对于任何减少同样需要由相关人员作出解释以防遗漏或误判。
通过实时的监控，实时的评估，项目经理可以随时了解项目成本的状态，及时作出判断，防止了目标成本超出的发生。

　　项目进入投产阶段，需要对项目成本进行评估，找到成本超差的原因，并将其作为经验和教训，对新项目广东深圳专业医疗产品外观工业产品设计国内医疗器械性能及安全的基本要求起到指导作用。

　　5.从项目启动开始就建立LESSON LEARN（经验教训积累）文件
　　每一次的产品开发都不可能无凭无据，凭空想象的。
每一次的新产品设计或多或少都会借鉴和应用到类似产品的设计理念。
所以做好项目的经验教训积累对新产品开发来说意义重大，我们可以从类似产品设计制造的经验中吸收好的设计方案和制造工艺，也可以从相似产品设计制造的教训中获得警示不会再重蹈覆辙。

　　虽然看起来和产品成本关系不大，但是确是产品设计优化和产品开发周期缩短的强有力的支持。
更易于制造的产品设计就会降低模具的投资费用以及零件的成本；更易于装配的产品设计可以最大程度提升产品的装配速度，减少装配的成本；更短的产品开发周期，提升产品的市场占有率，增加产品的销量，提升企业的利润。
归根结底这些都可以在产品的成本中体现出来。

　　新产品的目标成本的管理是一个系统的工程，是研发、采购、质量、制造、生产等多方协同合作的成果，需要项目团队的每一位成员都将达成目标成本作为自己的重要业绩指标来看，时刻将产品成本牢记心中。
降低成本不是牺牲产品质量的借口，通过合理的管控，我们可以开发出质优价廉的产品。